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塑料板(片)材挤出成型工艺控制因素
①挤出温度。通常，口模温度应比机身温度高5℃-10℃左右，口模温度过低，板材无光泽、易开裂;口模温度过高，原料易变色分解、板材有气泡。扁平口模的温度一般控制为中间低、两边高。口模内各点温度的波动幅度应控制在±5℃，这是保证板材厚薄均匀的基本条件。
②三辊压光机辊筒温度。三辊压光机的辊简温度与成型原料、板材厚度及辊筒的排列位置有关。为了防止板材粘附辊筒、板面产生横向条纹，辊筒温度不宜过高。但辊温过低，板面不易紧贴辊面，板材表面容易产生斑点、无光泽。
为了防止板材产生内应力而翘曲，应使板材缓慢冷却，这要求三辊均设置加热装置，并可以进行调温控制。一般说来，像聚氯乙烯和ABS等无定形塑料，辊筒温度不宜超过100℃，可用蒸汽或热水加热;当成型聚烯烃等结晶型塑料时，辊筒温度超过100℃，采用油加热为宜;当板材表面需要压花时，中辊为刻花辊筒，其温度可酌情提高。若中辊换为布氏硬度为85的耐热丁腈胶辊时，辊内应通冷却水冷却，避免粘料。
③)板材厚度与模唇间隙。板材厚度与模唇间隙和三辊间距有关。模唇间隙一般等于或稍小于板材要求的厚度，板材从口模挤出后膨胀，经牵引和压光达到规定厚度。三辊间隙一般指料片出口处的辊隙，考虑到冷却收缩，三辊间隙一般调节到等于或稍大于板材规定的厚度。
板材的厚度和均匀度除可通过调节口模温度控制外，还可利用口模阻力块调节口模宽度方向各处阻力的大小，从而改变流量及板材厚度。